在运用激光切割机进行分割时，可能会遇到毛刺和烧边的问题。面对这样的情况，我们应该怎样来解决呢？
首先，我们需要了解激光切割加工的原理和过程：激光束照射到工件表面，高温使得工件局部气化并蒸发，通过辅助气体吹走残渣以及冷却板材，以达到分割的目的，这个分割过程属于热加工类型。
一、毛刺产生的原因
在钣金加工中，激光切割机的气体纯度、参数配置等因素，都会影响到加工质量，只有装备、气体和参数都调至最优，那么分割出来的工件就不会出现毛刺。
二、毛刺发生的情形
① 气体纯度：使用到的辅助气体纯度低于99.999%会导致分割不良，如出现断层不好或者毛刺。
② 分割参数：如果三个主要参数——分割速度、功率以及压力调整不当，也容易引起毛刺问题。
因此，当发现毛刺时，这些参数都需要从头重新调整直至达标。
三、解决措施
① 激光输出功率不足：
解决方案是检查激光是否正常工作，如果有问题需及时维修；若正常则要确认输出值是否准确。
② 光束核心位置偏差：
应调节核心位置，以适应其偏移程度。
③ 气体纯度不足：
换用新鲜、高纯度的辅助气体作为替代品即可解决此问题。
④ 分割速率过慢：
实时调节线速度以提高效率，并减少毛刺产生机会。
⑤ 激光束加点偏移：
通过对核心进行定期维护或调整，即可恢复正常工作状态。
四、烧边发生的情形分析
由于激光切割是一个热处理过程，在操作中通常会有一部分热量被排出，但也有一部分集中在工件上。对于小孔加工来说，由于内部空间有限，加热过多易造成过烧。此外，在厚板剪切过程中，由于熔融金属积聚与热量堆积，可能导致帮助气流混乱，从而引发更严重的情况如烙印或焦黑现象。
五、预防与控制措施
针对碳钢材料小孔内侧形成过烧的问题，可以采取以下策略：
在氧化反应较为剧烈的地方采用氧气作为辅助气氛进行初始切口，然后待其稳定后再转变为空氮（N2）作为辅助介质继续完善打磨。这项技术可以有效地减少氧化反应带来的高温，使得整个处理更加安全可控，而且能够适用于1/6英寸厚的小孔深层区域完成锐利精确的刮除工作。
