在激光分割机的操作过程中，偶尔会出现毛刺和烧边的问题，这些问题对工件的质量有着直接影响。要想解决这些问题，我们首先需要了解激光分割机的工作原理：激光束通过高能量作用于材料表面，使其迅速蒸发并形成气体保护层，同时辅助气体和冷却系统共同作用，实现精确切割。
一、毛刺产生的原因
毛刺是由于激光分割加工中的气体纯度、参数配置不当导致的。在钣金加工中，如果使用的是低纯度的助焊气体或参数设置不合适，就很容易出现毛刺现象。
二、毛刺发生的情况
气体纯度不足：如果用于分割过程中的助焊气体含有杂质或者纯度不达标，那么在切割后可能会留下残渣或毛刺。
分割参数偏差：分割速度过快或过慢，核心位置偏移，以及压力调节失误，都可能导致无法达到预期效果。
激光输出功率不足：如果激光输出功率不足，也可能导致切削效率低下，从而引起毛刺生成。
光束核心位置偏差：调整不好核心位置也可能造成未切除部分被强烈辐射，从而形成焦点区域内产生物料蒸发所需时间更长，更易产生余热与焦黑。
三、解决措施
检查并修复或更换损坏部件，如电源设备等，以确保激光输出稳定性。
调整和校准参数，如增加初始深入距离以减少热影响；提高初始速度以减少熔化区宽度；降低最终速度以防止边缘融化；调整压力以优化吹扫效应。
更换高品质、高纯度的辅助气体，以保证无杂质且不会对材料造成化学反应，从而影响产品质量。
实施自动调节功能，即根据实际情况实时调整线速度，以保持最佳切削状态。
四、烧边发生的情况
烧边通常是由热量积聚引起的一种现象，在小孔加工时，由于空间限制，难以有效散出多余热量，而厚板加工则因熔融金属积累而使得帮助风向混乱，加剧了温度上升情况。
五、解决措施
对于碳钢小孔处理过程中出现过烧，可以采用以下方法：
在氧气为辅佐气体进行初步穿孔，然后待到最后阶段再转用空氮作为辅佐介质来完成整个切削任务。这一步骤能够有效地抑制氧化反应所带来的额外热量，并减少燃烧后的生产垃圾。这种技术应用可以适用于厚度约为6毫米的小孔制作。此外，对于较厚板材进行大型洞穴开挖时，可考虑改用水冷方式来降温控制。
