在使用激光分割机进行工作时，可能会遇到毛刺和烧边的问题。那么，这些问题是如何产生的，以及我们应该如何解决它们呢？首先，我们需要了解激光分割加工的基本原理和过程：激光束照射在工件上，高温使得工件局部气化并蒸发，通过辅助气体来清除废料和冷却板材，最终达到分割的目的。这是一个热加工类型。
一、毛刺产生的原因
在钣金加工过程中，激光分割机的气体纯度、参数配置等都将影响到加工质量。如果设备、气体和参数都配得当，那么切割出来的工件就不会有毛刺。
二、毛刺发生的情形
气体纯度：分割过程中使用到的辅助气流会影响最终结果。通常情况下，用于切割的气体需要达到99.999%以上纯度。如果纯度不够-high，则可能导致断面不好，并出现毛刺等问题。
分割参数：分割参数取决于切速度、功率以及压力，它们共同作用以获得最佳效果。因此，如果出现了毛刺，就需要重新调整这三项参数。
三、解决造成毛刺的问题措施
激光输出功率不足
解决方案：检查激光分割机是否正常运行。如果不正常，则需及时维修；如果正常，则需检查输出值是否准确。
光束核心位置偏差
解决方案：调节核心位置，以弥补其偏移量。
气体纯度不足
解决方案：更换新的气体。
切速过慢
解决方案：实时调整切速值。
激光束加点偏移
解决方案：对核心进行调试，并实时调整设置。
四、烧边发生的情形与原因解释：
在热加工过程中，如小孔或厚板剥离期间，由于热量积聚而引起过烧或留渣的情况。这种现象主要由以下因素造成：
在小孔剥离中，由于空间限制，小孔内侧难以有效散热，从而导致集中堆积，从而引起过烧。
在厚板剥离中，由于熔融金属聚集，使得帮助气流混乱，加剧了热量输入，从而引发过烧现象。
当氧化反应生成大量热量时，在碳钢材料上进行氧化处理会进一步加剧此类情况。
五、高效应减少燃燒损失：
对于碳钢材料的小孔燃燒问题，可以采取一种策略，即先用氧气辅助，然后再转为空氮作为辅助物质进行燃燒。此种方法可以有效地降低生产中的损失，为较薄板材提供更好的条件。在实际操作中，一般适合应用该方法处理1/6英寸左右厚度的小孔焊接工作。
