在激光切割机的操作过程中，常会遇到毛刺和烧边的问题，这些问题对产品质量有着直接影响。那么，我们如何解决这些问题呢？
首先，让我们来了解一下激光切割的原理和过程：激光束对工件进行照射，高能量使得工件局部蒸发和气化，通过助剂气体吹走残渣以及冷却板材，最终实现分割。这个分割过程属于热加工类型。
一、毛刺产生的原因
在钣金加工中，激光切割机的气体纯度、参数配置等都将影响最终产品质量。如果装备、气体和参数不当，即便是经过精心调试，也难以避免出现毛刺。
二、毛刺发生的原因分析
气体纯度：分割时使用到的助剂气体纯度对于成品质量至关重要，一般要求达到99.999%以上。低于此标准可能导致断面不佳，出现毛刺等问题。
分割参数：分割速度、功率输出值以及压力控制都是关键因素。在出现毛刺后，这些参数需要重新调整直至达标。
三、解决办法
激光输出功率不足：
检查是否正常运行，并及时维护。
确认输出功率是否准确设置。
光束核心位置偏差：
调整核心位置，以消除偏移现象。
气体纯度不足：
更换新鲜、高纯度的助剂气体。
分割速度过慢：
实时调整线速度，以提高效率并减少毛刺风险。
激光束焦点偏移：
进行核心调试，并实时进行校正措施以保持稳定性。
四、烧边产生的原因
激光切割是一种热加工技术，在正常情况下，不同程度地会伴随着温度升高。这部分热量主要通过辅助气流散去，以及被熔融金属扩散到周围材料上。但是在小孔或厚板处理中，由于空间限制或积聚热量，可能导致过剩热量引起过烧和附著物质形成的问题。此外，在厚板处理期间，由于熔融金属堆积与大量热量集中，加剧了帮助风向乱流而造成更多烧损的情况发生了变更
五、解决方法
针对碳钢小孔切开所产生过烧的问题，可以采取以下策略：
在氧化反应生成大量热量之前，将氧作为辅助气开始穿孔，然后在完成后转为使用空气或氮作为辅助燃料继续完工，以减少氧化反应带来的额外加温。
这种手段可以适用于1/6英寸（约15毫米）厚的小孔范围内，但具体效果还需根据实际情况进一步优化。
