在运用激光切割机进行加工时，可能会遇到毛刺和烧边的问题。那么，我们应该如何解决这些问题呢？首先，我们需要了解激光切割的原理和过程：激光束对工作件进行照射，高温使得工作件局部气化并蒸发，通过辅助气体排除余热和冷却板材，从而实现分割。这是一个热加工过程。
一、毛刺产生的原因
毛刺的出现与激光切割机的气体纯度、参数配置等因素有关。当设备、气体和参数都达到最佳状态时，可以得到无毛刺的产品。
二、毛刺发生的情况
气体纯度不够：分割过程中使用的辅助气体纯度不足，通常要求分割气体达到99.999%以上，如果纯度低，将影响分割效果，导致断面不佳或出现毛刺。
分割参数设置不当：分割速度、功率以及压力需协调一致，以获得最佳效果。如果在出现毛刺后，这些参数需要重新调整直至达标。
三、解决措施
激光输出功率不足：
检查设备是否正常运行，并及时维修。
确保输出功率准确无误。
光束核心位置偏差：
调整核心位置，以消除偏差。
气体纯度不足：
更换新的高品质气体源。
分隔速度过慢：
实时调整分隔速度以提高效率。
激光束加点偏移：
进行核心校正，并实时调整以保持精准性。
四、烧边产生情况
烧边是由于激光切割作为一个热加工过程，在处理材料时会产生热量。正常情况下，这些热量部分通过辅助气流散去，一部分通过熔融金属扩散到工作件上。在小孔加工中，由于空间有限，小孔内部温度易过高引起过烧。此外，在厚板切削中，由于熔融金属积聚和大量热量输入，不利于冷却，使得材料表面形成焦黑区域，即“挂渣”现象。
五、解决措施（针对碳钢小孔）
在使用氧气作为辅助gas进行碳钢切削后，更换为空氣或氮氣进行续切，以减少氧化反应所带来的额外热量增加，从而避免了过烧现象。
这种方法适用于处理较薄板材的小孔。
