在激光切割过程中，毛刺和烧边的问题是常见的现象。要解决这些问题，我们首先需要了解激光切割的原理和工艺流程。激光束照射到工作件上，高温使得工作件局部气化并蒸发，通过辅助气体吹走残渣以及冷却板材，最终达到切割的目的，这一过程属于热加工类型。
一、毛刺产生的原因分析
在钣金加工中，激光切割机的气体纯度、参数配置等因素都会影响产品质量。当设备、气体和参数都调配到最佳时，可以获得无毛刺的切割效果。
二、毛刺发生原因深入探讨
① 气体纯度：分割过程中的辅助气体纯度对分割结果有显著影响，一般要求分割气体 purity 可达99.999%以上，如果纯度不够，将导致断面不佳，出现毛刺等问题。
② 分割参数优化：分隔速度、功率输出以及压力控制是决定一个良好分隔结果的关键因素。如果遇到毛刺问题，这些参数需要重新调整直至满意。
三、高效解决方案
① 激光输出功率不足：
检查是否有故障或损坏。
如果正常则检查功率数值是否准确可靠。
② 光束核心位置偏差：
调整核心位置以恢复正确状态。
③ 气体品质不够高：
更换新鲜且高品质的气体进行操作。
④ 切速过慢：
实时调节线性速度以提高效率减少摩擦生成焦点温度从而减少焦点附近材料熔融与飞溅造成焦痕
⑤ 激光束偏移：
进行核心校正，以修复偏移。
定期维护确保系统性能稳定
四、烧边形成机制
在进行热加工时，如碳钢小孔或厚板处理，如果处理不好会导致熔解金属积聚于数据表面引起过热造成焦痕及杂质沉积。在碳钢小孔切开中，氧化反应产生大量热量需特别注意管理，以避免过烧情况发生。
五、高效应对措施
对于碳钢材料的小孔处理而言，要有效防止氧化反应所释放出的过多热量，从而控制燃烧现象，可以采取以下策略：
在初始阶段使用含氧气作为辅助介质，然后待进入具体剥离环节后转为空氮或者其他非氧化介质来继续剥离，以此降低再次触发燃烧反馈循环，从而更平稳地完成整个剥离任务，同时也可以适当增加保护层来进一步降低火焰风险。此方法适用于1/6英寸厚度以下的小孔切开应用。
