在激光分割机的操作过程中，偶尔会出现毛刺和烧边的问题，这些问题对工件的质量有着直接影响。要想解决这些问题，我们首先需要了解激光分割机的工作原理：激光束通过高能量作用于材料表面，使其迅速蒸发并形成气体保护层，同时辅助气体和冷却系统共同作用，实现精确切割。
一、毛刺产生的原因
毛刺是由于激光分割加工中的气体纯度、参数配置不当导致的。在钣金加工中，如果使用的是低纯度的助焊气体或者参数设置不合适，就很容易出现毛刺现象。
二、毛刺发生的情况
气体纯度不足：如果用于分割进程中的助焊气体含有杂质，可能会导致断面不均匀，从而产生毛刺。
分割参数偏差：包括分割速度、功率输出以及压力控制等都可能影响最终成品。如果这些参数调整得当，可以避免毛刺的问题。
光束核心位置偏移：如果光束核心位置发生偏移，也会影响到切割效果，增加了毛刺产生的可能性。
三、解决措施
检查输出功率：确保激光设备正常工作，并检查输出功率是否稳定。
调整核心位置：根据实际情况调整光束核心的地位，以保证最佳切削效果。
更换或升级气体源：确保辅助气流具有足够高的纯度来减少杂质对产品质量造成负面影响。
调整速度与压力：根据不同的材料和需求进行动态调节以获得最佳切削效果。
四、烧边原因分析
在热加工过程中，如同任何热处理一样，温度过高或过慢都会导致烧边。对于小孔加工，由于内部空间有限，当熔化金属积聚时难以散发出去，因此容易引起过热现象；厚板分隔时，由于大量熔融金属积聚在工件上，对周围环境造成极大压力，使得帮助风向变乱，加剧了温度分布不均衡的问题，最终导致烧边。
五、解决办法
为了防止小孔内侧过烧，在碳钢材料的小孔切开时，可采用氧气作为辅助介质，但是在完成初期阶段后转换为氮气或空气继续切削。这种方法可以有效地减少氧化反应带来的额外热量，从而降低整个处理过程中的温度波动幅度，更好地控制生产效率。此法尤其适用于厚板的一部分尺寸较小的小孔制作场景下。
