在进行数控加工中心的精加工时，切削用量的选择是一个需要谨慎权衡的问题。对于粗加工阶段，我们主要考虑提高生产率，但同时也不能忽视经济性和成本问题。在半精加工和精加工阶段，我们则需要在保证产品质量的前提下，综合考虑切削效率、经济性以及成本。这要求我们参考机床说明书、切削用量手册，并结合实际经验来确定详细的用量数据。
具体来说，切削深度通常会根据机床、工件和刀具刚性的情况来决定，它等于加工余量，这是一种提高生产率的有效方法。而为了确保零件的加工精度和表面粗糙度，我们通常需要留有一定的余量用于后续的精加工。数控机床在这一方面可以略小于普通机床。
切削宽度则与刀具直径成正比，与切削深度成反比。在经济型数控加工中，常见的是L（切削宽度）的取值范围为：L = (0.6～0.9)d（d为刀具直径）。
至于切削速度，它也是提高生产率的一个重要因素。但是，与之紧密相关的是刀具耐费用。当v（速度）增加时，刀具耐费用会急剧下降，因此v的选择往往取决于刀具耐费用。此外，对不同材料处理也有特别大的影响，比如使用立铣刀铣削30CrNi2MoVA合金钢时，可以采取8m/min左右；而对同一类型立铣刀铣削铝合金，则可选200m/min以上或更高。
主轴转速通常是根据所需的v来确定，而数控机床上的把持面板上一般有主轴转速调节开关，可以在工作过程中对主轴转速进行整倍数调整。
最后，对进给速度vF来说，它应该依据零件所需的精度和粗糙度请求，以及工件和工具资料来选定。通过适当增加vF，也能够提升生产效率。不过，在选择进给速度时，还要注意不要超过装备刚性的限制以及进给系统能力限制。在实际操作中，也可以通过把持面板上的调节开关人工调整，但过快的情况还是要谨慎处理。
