在使用激光分割机进行工作时，可能会遇到毛刺和烧边的问题。那么，这些问题是如何产生的，以及我们应该如何解决它们呢？
首先，我们需要了解激光分割加工的基本原理和过程。激光束照射在工件上，高温使得工件表面蒸发，并通过辅助气体将残渣清除，同时冷却板材，最终达到分割的目的。这是一个热加工过程。
一、毛刺产生的原因
毛刺的产生与激光分割机的气体纯度、参数配置等因素有关。当这些条件得到优化时，即可以获得无毛刺的工件。
二、毛刺发生的情形
气体纯度：如果用于切割的气体不够纯净（通常要求99.999%以上），则会影响切割质量，导致断面不佳并出现毛刺。
分割参数：三大参数——分割速度、功率和气压—必须协调一致，以达到最佳切割效果。如果出现毛刺，就需要重新调整这三个参数。
三、解决办法
激光输出功率不足
检查是否有故障并及时维修。
如果正常，则检查输出功率是否准确设置。
光束核心位置偏差
调整核心位置以补偿偏移。
气体纯度不足
更换新的、高纯度气体。
切速过慢
实时调整切速以提高效率和质量。
激光束加点偏移或损坏
进行核心调试或更换损坏部件以恢复性能。
四、烧边发生的情形分析：
烧边常见于小孔加工，因为内侧空间有限，热量积聚导致温度升高而引起烧边。
在厚板分截中，由于熔融金属积聚，帮助气流混乱且热量输入过多，也可能造成烧边现象。
五、解决办法：
对于碳钢材料，小孔加工容易发生过烧，可以采取氧气辅助切开后，再转为空气或氮气继续切开，以减少氧化反应生成热量。
这种方法适用于处理厚度约为1/6的小孔。
