在应用激光分割机进行工件分割时，可能会遇到毛刺和烧边的问题。要解决这些问题，我们首先需要了解激光分割加工的原理和进程。激光束照射于工件表面，高能量使得工作表面气化并蒸发，由此产生的残渣通过帮助气体被清除，而冷却板则用于冷却整个过程，这一过程属于热加工类型。
一、毛刺形成原因
在钣金加工中，激光分割机的气体纯度、参数配置等因素都会影响加工品质。正确设置装备、气体和参数，可以得到无毛刺的工件。
二、毛刺发生原因分析
气体纯度：使用不够纯净的帮助气体会影响分割效果，通常要求助于99.999等级以上纯度。
分割参数：分割速度、功率和压力共同作用，以达到最佳效果。如果出现毛刺，这些参数需重新调整。
三、解决方案
激光输出功率不足：
检查设备是否正常运行。
如有异常，则需立即维修或更换部件。
确保输出数值准确无误。
光束核心位置偏差：
调整核心位置以匹配其偏移情况。
气体纯度不足：
更换为高质量标准的助燃剂或保护气。
分割速度过慢：
实时调整线速以提高效率减少杂质生成。
激光束加点偏移：
进行核心调试并实时调整以保持精确性。
四、烧边形成原因分析
激光切割是一个热加工过程，其余温量部分通过辅助流动散发，一部分集中在材料内部导致局部过热引起烧焦现象。在小孔切削中，由于空间有限而造成热量积聚，从而引发过热；厚板切削时，在穿孔阶段由于熔融金属及剩余热量积累使得辅助流动混乱且输入大量热量，从而进一步加剧了这一问题。
五、一种特殊情况下的处理策略（碳钢小孔）
对于碳钢材料的小孔切削所产生过烧的问题，可采取以下措施来缓解：
在氧气作为辅助气的情况下进行初始入侵，然后转变为使用空氮作为辅助对剩余区域进行切削。这一方法可以有效地避免氧化反应产生额外热量，从而控制温度范围，使得能够处理较薄层的小孔。此类方法适用于1/6英寸厚度以下的小孔制作。在实际操作中，应根据具体情况灵活运用上述技术手段，以实现最佳效果。
