在使用激光分割机进行工作时，可能会遇到毛刺和烧边的问题。那么，这些问题是如何产生的，以及我们应该如何解决它们呢？
首先，我们需要了解激光分割加工的基本原理和过程。激光束照射在工件上，高温使得工件表面蒸发，并通过辅助气体将残渣清除，同时冷却板材，最终达到分割的目的。这是一个热加工过程。
一、毛刺产生的原因
毛刺的产生与激光分割机的气体纯度、参数配置等因素有关。如果设备、气体和参数都能得到优化调整，那么切割出的工件就不会出现毛刺。
二、毛刺发生的情形
气体纯度：用于辅助切割的气体纯度低于99.999%会导致切割质量不佳，出现断面不平坦甚至有毛刺。
分割参数：分割速度、功率以及压力都需要精确调节，以便获得最佳切割效果。不当调整这三个参数就会引起毛刺问题。
三、解决措施
激光输出功率不足
检查并修复或更换故障设备。
确认输出功率是否准确设置。
光束核心位置偏差
调整核心位置以恢复其正确地位。
气体纯度不足
更换新鲜、高纯度气体进行再次试验。
切速过慢
实时调整切速以提高效率和质量。
激光束加点偏移
进行核心校正并实时调整以保持稳定性。
四、烧边产生原因分析：
热量积聚：小孔内侧由于空间有限，热量难以扩散而集中造成烧边。
热量输入过多：厚板穿孔过程中熔融金属及热量积聚影响了帮助气流，使得火焰无法均匀分布，从而引起过烧现象。
五、处理方法：
对于碳钢材料的小孔深处过烧，可以采取氧气作为辅助气源，在完成初期部分后，再转用空气或氮气继续切开。这样可以减少氧化反应所释放的热量，有助于避免过烧情况发生。此法适用于对厚度约为1/6mm的小孔深处处理。
