在数控加工中心的运用中，精确选择切削量至关重要。对于粗加工阶段，主要考虑的是提高生产效率，同时也需平衡经济性和成本；而在半精加工和精加工阶段，则需要在保证产品质量的前提下，将切削效率、经济性以及成本进行综合考量。
具体的数据取决于机床说明书、切削量手册以及操作者的经验积累。在确定详细用量时，一般遵循以下原则：切削深度（t）应等于加工余量，这是一种提升生产效率的手段。为了确保零件的加工精度和表面粗糙度，通常会留有适当余量进行后续精加工。而数控机床在这方面可以提供更小一些的余量。
切削宽度（L）的设置与刀具直径（d）成正比，与切削深度成反比。在经济型数控加工中，L通常位于0.6到0.9之间，即L = (0.6 ~ 0.9) * d。
切削速度（v）的选择同样是影响生产效率的一个关键因素，但它与刀具耐用性关系密不可分。当v增大时，刀具耐用性迅速下降，因此v的选择需要权衡刀具耐用的问题。此外，切削速度还受材料类型影响，如对合金钢30CrNi2MoVA使用立铣刀进行铣割时，可采取较低速度如8m/min，而对铝合金可采用较高速度200m/min以上。
主轴转速（n）的设定一般依据所选定的初始高速来确定，并且数控机床通常配备了主轴转速调节开关，以便在实际操作中调整主轴转速以实现整倍数变化。
进给速度（vF）的选择则要根据零件要求、工件特性以及刀具性能来决定。当要求更高的一致表面或更好的准确性时，可以通过增加进给速度来提升生产效率。不过，由于装备刚度和进给系统能力限制，不宜过快地增加进给速度。在实际操作中，也可以通过机床控制面板上的调节开关对进给速度进行人工调节，但必须注意避免过猛地改变，以防损坏设备。
