为了确保全国污水处理排行榜的冠军地位，300MW循环流化床锅炉机组的石灰石系统必须达到脱硫效果。然而，在试运过程中，这个二级石灰石系统遭遇了三个关键问题：一是管道积粉；二是母管空载压力过高；三是程控时经常断粉。这导致整个系统无法正常运行，影响了环保脱硫的投入。
为了解决这些问题，我们首先研究了第一个问题——管道积粉。在分析风机、管路和系统出力的设计后，我们发现D273 mm母管内流速太慢，以至于不能形成正常的流化状态，导致沉积在此段管道中的石灰石粉逐渐堵塞了这部分区域。我们通过重新计算各段管路内介质流速，并将口径调整为D219 mm×10 mm，使得此类情况不再发生。
接着，我们针对第二个问题——给粉方式进行改进。由于单线4点给粉方式造成了复杂的布置和较大的能量损失，我们提出简化布置并缩短长度以提高单线出力。因此，将二级变径改为一级变径，取消D108 mm管道，用D159 mm×8 mm与D219 mm×10 mm母管相匹配，以满足要求。
最后，对于第三个问题——下粉的问题，我们通过观察发现2号线下料顺畅，而1号线则存在间断现象。此时我们临时人工打开缓冲仓和给料仓的进料阀，使其自然向下流动，从而解决了这一难题。此后双线运行平稳，再无下料间断现象出现。
经过实施上述措施后，该系统运行平稳，大出力超过设计值，脱硫效率和烟气排放指标均达标，为秦皇岛发电有限责任公司2台300 MW循环流化床锅炉机组提供了一套可行且有效的改造方案。
