在使用激光分割机进行工作时，可能会遇到毛刺和烧边的问题。那么，这些问题是如何产生的，以及我们应该如何解决它们呢？
首先，我们需要了解激光分割加工的基本原理和过程。激光束照射在工件上，高温使得工件表面蒸发，并通过辅助气体将残渣清除，同时冷却板材，最终达到分割的目的。这是一个热加工过程。
一、毛刺产生的原因
毛刺的产生与激光分割机的气体纯度、参数配置等因素有关。当这三者均衡于最佳状态时，即可获得无毛刺的切割结果。
二、毛刺发生的情况
气体纯度：如果辅助气体不够纯净（通常要求99.999%以上），则在分割过程中可能出现断面不佳，甚至出现毛刺。
分割参数：分割速度、功率以及气压都对最终结果有影响。如果这些参数设置不当，也会导致毛刺问题。
三、解决措施
激光输出功率不足：
检查激光设备是否正常运行并及时维护。
如果设备正常，则检查输出功率是否准确设置。
光束核心位置偏差：
调整核心位置，以纠正偏差。
氧气纯度不足：
更换氧气以提高纯度。
分离速率过慢：
实时调整速率以提高效率减少摩擦生成热量从而防止烧边现象
激光束加点偏移：
对核心进行调试并实时调整以保证精确性
四、烧边现象及其原因分析
激光切割本质上是一种热处理技术。在小孔加工中，由于冷却效果较好，小孔内侧由于空间有限，易导致热量积聚引起过烧。而厚板切片亦有类似情况，当熔融金属积累在材料表层且热量输入过多，便会造成杂乱无章的情形，使得帮助空气流动受阻，从而进一步加剧了烧边问题。
五、解决办法
对于碳钢小孔切开中的过烧问题，可以采取穿孔后使用氧气作为辅助，然后再更换为空氮来完成剩余部分切削，以减少氧化反应带来的额外热量。这种方法尤其适用于1/6英寸厚的小孔切削。
