在激光分割机的操作过程中，偶尔会出现毛刺和烧边的问题，这些问题对工件的质量有着直接影响。要想解决这些问题，我们首先需要了解激光分割加工的基本原理：激光束照射到工件上，通过高温使得材料蒸发和气化，从而实现分割。这一过程属于热加工类型。
一、毛刺产生的原因分析
毛刺的问题往往与激光分割机的气体纯度、参数配置等因素有关。在理想的情况下，完美无瑕的工件应是没有毛刺的。但实际上，如果这些条件不当，就可能导致毛刺等缺陷。
二、毛刺形成原因深入探究
气体纯度：用于助焰处理中的气体纯度对于切割效果至关重要。通常情况下，要求助焰气体达到99.999%以上纯度。如果此标准未能满足，则可能导致切割面不佳，出现毛刺现象。
分割参数调整：分割速度、功率以及压力都是影响切割效果的一大关键。因此，当遇到毛刺问题时，一定要从头重新调整这三个关键参数，以期望得到更好的结果。
三、解决策略与措施
激光输出功率不足：
检查是否存在设备故障。
如需维修或更换部件。
确保输出功率准确无误。
光束核心位置偏差：
调整核心位置以消除偏移。
气体纯度不达标：
更换新的、高质量助焰气体。
切速过慢：
实时调节切速以提高效率和精确性。
激光束焦点偏移：
进行焦点校正工作，并实时监控其稳定性。
四、烧边形成原因剖析
在热加工过程中，由于热量分布不均匀，不少区域温度过高可引起烧边现象。此外，在厚板或小孔内侧由于空间有限，热量积聚导致燃烧更为剧烈，从而造成更多损害。此类情况特别常见于碳钢材质的小孔切开操作中，因氧化反应释放大量热能，加剧了烧边问题。
五、预防与缓解措施总结
针对碳钢材料的小孔熔接并伴随着严重烧边，可以采取以下两种方法来改善状况：
在进行小孔熔接前使用氧气作为辅助介质，但待熔接结束后立即转用空气或氮气作为辅助介质，以减少氧化反应产生额外热量，使得熔接温度更加均衡控制，为最终产品提供较好的形态和性能保证。而这种技术适用于制作厚度约为1/6英寸的小洞口结构品尝试。
