在使用激光分割机进行工作时，可能会遇到毛刺和烧边的问题。那么，这些问题是如何产生的，以及我们应该如何解决它们呢？
首先，我们需要了解激光分割加工的基本原理和过程。激光束照射在工件上，高温使得工件表面蒸发，并通过辅助气体将残渣清除，同时冷却板材，最终达到分割的目的。这是一个热加工过程。
一、毛刺产生的原因
毛刺的产生与激光分割机的气体纯度、参数配置等因素有关。当这些条件得到优化时，即可获得无毛刺的工件。
二、毛刺发生的情形
气体纯度：如果用于切割的气体不够纯净（通常要求99.999%以上），则会影响切割质量，导致断面不佳并出现毛刺。
分割参数：三大参数——分割速度、功率和气压—必须协调一致，以取得最佳切割效果。如果出现毛刺，就需要重新调整这三个参数。
三、解决办法
激光输出功率不足
检查是否有故障并及时维修。
如果正常，则检查输出数值是否准确。
光束核心位置偏差
调整核心位置以消除偏差。
气体纯度不足
更换新的、高品质气体。
分割速度过慢
实时调整线速以提高效率。
激光束加点偏移
进行核心调试并实时调整。
四、烧边原因分析：
激光分隔机作为一种热处理方法，在小孔或厚板处理中，如果没有足够冷却环境，就容易造成过烧现象。此外，在厚板上的聚积金属也可能导致热量积累，从而引起过烧问题。
五、解决措施：
对于碳钢小孔切开带来的过烧问题，可以采取在氧气辅助下进行切开，然后再切换为空气或氮气来继续完成工作。在这种方式下，可以有效地减少氧化反应所释放出的热量，从而避免了进一步损害材料。这种方法适用于1/6英寸以下的小孔制作。此外，对于厚板上的处理，也需要考虑到更好的冷却系统以及合理控制温度，以避免由于堆积金属造成的一系列后果，如熔化金属扩散至周围区域，引起火焰爆燃或者烫伤等危险情况。
