在激光分割机的操作过程中，偶尔会出现毛刺和烧边的问题，这些问题对工件的质量有着直接影响。要想解决这些问题，我们首先需要了解激光分割加工的基本原理：激光束照射到工件上，通过高温使得材料蒸发和气化，从而实现分割。这一过程属于热加工类型。
一、毛刺产生的原因分析
在钣金加工中，激光分割机的气体纯度、参数配置等因素都会影响最终产品的质量。合理搭配设备、气体以及参数，可以得到无毛刺、高品质的切割效果。
二、毛刺发生的情形及原因探究
气体纯度不够：通常情况下，用于切割处理的是含有99.999%以上纯度的大气流。如果这种条件没有满足，那么可能会导致断面不佳，并出现毛刺等问题。
分割参数设置不当：分割速度、功率以及压力都需要精确调节，以达到最佳切割效果。不恰当的设置可能引起毛刺现象。
三、解决措施与改进策略
输出功率不足：
检查激光设备是否正常工作，如果发现异常，则需立即进行维护或更换部件。
确保输出功率准确无误，以适应不同的材料需求。
光束核心位置偏差：
调整光束核心位置以纠正偏差，对于不同材料有所区别。
气体纯度低：
更换新的高纯度助焊气体，以提高切削效率和产品质量。
分隔速度过慢：
实时调整线程速度，以适应不同材质和深度要求，避免生产延长时间带来的成本增加。
激光束偏移：
对焦点进行调试，以恢复正确角色的稳定性保证良好的工艺性能
四、烧边现象及其预防策略
在热加工过程中，由于温度积聚可能导致燃烧现象。此外，在小孔加工时，由于空间有限而无法有效散发热量，也容易造成过烧。而厚板加工时，由于熔融金属堆积加剧了热量输入，有助于减少杂乱情形并抑制过烧发生：
五、预防与缓解措施对于减少损害程度
在碳钢薄板小孔切开过程中，可采用辅助氧气后转为空氮来完成切削，这样可以有效控制氧化反应释放出的热量，从而减轻或者消除严重损害的情况。在较厚板材上的处理同样如此，只是尺寸稍大一些，如1/6厚以下的小孔可使用此方法。
