在激光切割机的运作中，毛刺和烧边的问题是经常遇到的难题。要想解决这些问题，我们首先需要深入理解激光切割的原理和过程。在激光切割加工中，高功率的激光束作用于工件表面，使得局部区域迅速加热并蒸发，从而实现分割。这一过程属于热加工类型，其结果直接受到气体流动、冷却系统以及参数设置等因素的影响。
一、毛刺形成原因分析
在钣金加工过程中，激光分割机所使用的气体纯度、高效率的参数配置对最终产品质量有着重要影响。如果这些条件不当，即使是精密调整，也无法避免出现毛刺问题。
二、毛刺发生原因探究
气体纯度：用于分割助剂中的气体质量决定了其效果。通常情况下，应采用含有99.999%以上纯度的助剂，以确保良好的分割效果。
分割参数：包括速度、焦点位置以及压力，这些参数共同作用以产生最佳效果。如果这些参数未能精确调节，就可能导致毛刺或其他缺陷出现。
三、解决产生毛刺的问题策略
激光输出功率不足：
检查是否存在设备故障，并及时进行维修。
确认输出功率是否准确设定，如果不符则进行必要调整。
光束核心偏移：
调整核心位置以恢复正常工作状态。
气体纯度不足：
更换新的助剂以提高气体质量。
分割速度过慢：
实时优化分隔速度以提高效率减少缺陷生成。
激光束偏差：
对核心进行校正，以消除偏差带来的影响。
四、烧边现象分析
在热加工过程中，如同预期般，温量会通过辅助气流和工件表面的扩散来平衡。但是在小孔内侧由于空间有限，而外围由于充足冷却而引起温度积累，从而导致烧边或渣残留。此外，在厚板处理期间，由于熔融金属与热量聚集，加剧了帮助空气混乱与过多输入热量，最终引发更多烧伤问题。
五、解决燃烧现象策略
对于碳钢小孔切片造成过烧的情况，可以采取以下措施：
在氧气辅佐下完成初始穿孔后，再转用清洁空氮或氮作为辅助气源继续切片。这一方法可以有效地减少氧化反应产生额外热量，有利于控制温区，使得更薄层次（如1/6）的小孔也能顺利处理。
