在激光切割过程中，毛刺和烧边的问题是常见的现象。这些问题的出现可能会严重影响工件的质量和使用寿命。那么，我们如何解决这些问题呢？
首先，让我们来了解一下激光切割的基本原理：激光束对工件进行精确照射，高温使得工件局部蒸发并气化，通过助焊气体吹走残渣，并通过冷却板控制温度，这是一个热加工过程。
一、毛刺产生的原因
气体纯度：分割时使用的助焊气体纯度直接影响到加工效果。如果气体纯度不够，可能导致断面粗糙、毛刺等问题。
分割参数：分割速度、功率以及压力等参数共同决定了最终成品。如果这三个参数没有正确配置，就容易出现毛刺。
二、解决措施
检查激光输出功率是否稳定，如果有偏差需要及时调整。
调整光束核心位置，以消除位置偏差。
如果发现是因为气体不够纯净，可以更换或过滤助焊气体。
调整分割速度以适应不同的材料特性。
对于光束加热点位移，可以调试或重新校准。
三、烧边产生原因分析
热量积聚：在小孔内侧由于空间有限，热量难以扩散而集中，从而引起过烧和渣物附着。
聚积熔融金属与热量：厚板分割时，由于熔融金属与热量积聚，不利于冷却流通，最终造成过烧。
四、处理办法
对于碳钢小孔切开时出现过烧的情况，可以采取辅用氧气进行初期切开，然后转为辅用空氮气继续切开。这种方法可以有效地减少氧化反应所产生的额外热能，从而降低过烧风险。这一方法尤其适用于处理较薄板材的小孔。
综上所述，对付毛刺和烧边的问题关键在于对激光设备及其操作条件进行细致监控和优化，同时掌握合理的手动调整技巧，这样才能保证产品质量并提高工作效率。
