近段时间通过对我厂加压变脱系统栲胶脱硫的观察，并结合对相关内容的学习，现对栲胶脱硫防硫堵的问题谈一些看法，其中的观点仅是对我厂工况下发生情况的总结。 1 系统运行情况 (1)系统流程简述 造气制气系统→洗气塔→常压脱硫系统→气柜→电除尘→合成三段压缩→钴钼系变换系统→变换气脱硫系统→一次碱洗系统 (2)系统运行参数 系统气量54000m3／h，压力2．0MPa，温度45℃，入变脱H2S含量250～300 mg/m3，溶液循环量420m3／h，溶液温度约50℃，变脱出口H2S含量约5mg/m3。 3)变脱塔阻力变化情况 2003年5月我厂变脱系统完成了ADA脱硫向栲胶脱硫的改造工作。在改造之初，因没有将脱硫溶液全部更换，只是将溶液中原有的ADA组分停加，改为补加栲胶。此时，由于脱硫溶液中同时存在两种载氧剂，使溶液各组分间的比例失调，并且两种载氧剂所需的反应时间不同，造成变脱塔填料段经常发生硫堵现象。后来，将溶液中原有的ADA置换干净之后，到2003年10月再没有发生硫堵现象。 从2003年10月份开始到2006年3月份，运行了近3年多没有再因变脱阻力问题停一次车。同时气量由45000m3／h增加到54000m3／h。而变脱阻力则一直稳定。 2 造成硫堵情况的原因分析 根据我厂分析工艺流程和运行参数变化的情况，我认为造成栲胶脱硫硫堵的原因主要有以下几点。 (1)脱硫溶液中有效组分不纯 此处提出的脱硫溶液中有效组分不纯，是指在一种脱硫液中含有两种或两种以上的载氧剂时的情况。在我厂将ADA法脱硫改为栲胶脱硫时，由于当时并没有彻底置换脱硫溶液，而只是将原溶液中的组分ADA停加，改为补加栲胶。因此在当时溶液中同时含有ADA和栲胶两种载氧剂，虽然两种载氧剂在脱硫溶液中都会起到载氧的作用，但是，它们共同存在时并不是功能的简单相加，而是在不同情况下，不同含量时，由于ADA和栲胶的性质或反应速度不同，造成溶液体现出不同的性质。比如，当ADA组分在溶液中含量较高时，组分ADA的载氧功能在脱硫溶液中起主导作用，此时的溶液就体现出ADA脱硫溶液的性质，相反时，则体现栲胶脱硫溶液的性质。所以当溶液中的组分比例不当时，溶液的性质就不会稳定，这时就易在吸收塔填料段发生硫堵现象。另外，更重要的一点是脱硫溶液易发泡，特别是在吸收塔内易发生拦液现象。 (2)溶液中杂质较多 由于变脱系统在变换之后，是对变换气进行脱硫，所以人变脱塔的气体质量要比半水煤气的质量好得多，不存在煤尘和煤焦油等物质。但是，我们对系统检修时发现，在变换炉出口的水冷器内存在大量的结垢，对垢物分析确定是少量的催化剂粉。因此当催化剂粉与悬浮硫混杂在一起时形成易堵塞的脏物，逐渐在填料表面或流道内积累，造成硫堵现象。另外，当含有Al2O3、COS和MoS2的粉末物质进入到脱硫溶液中，特别是在钒、碱度和氧含量较高时，是否会发生反应，而这种反应又对脱硫溶液存在怎样的影响，目前我厂还处于观察阶段，无法进行定论。 (3)脱硫塔的结构不合理 这主要是因为溶液分布器或吸收塔设计不到位所至。其实，即使分布器设计没有问题，因其他原因造成分布不均时、形成溶液偏流，在滞流区也易发生硫堵现象。 (4)填料碎裂 从我厂目前运行的情况看，因填料碎裂较多在变脱塔填料段易发生硫堵现象，同时也易造成溶液分布器的堵塞。 (5)脱硫溶液再生不好 脱硫溶液再生不好，易使溶液在再生槽内再生不彻底，最后在贫液槽内完成再生过程，造成溶液中悬浮硫增加，不仅容易堵塔，而且还易使溶液发泡。 (6)吸收塔填料下部网子孔太密 我厂变脱塔在最初卸填料时，填料的下部靠篦子板位置有0．5m左右的硫膏层，这是造成变脱塔压差升高的原因。后分析发现造成此现象的原因是因为填料下部网子孔太密，特别是在填料出现破碎时，最易在此出现硫膏层。 3 总 结 根据造成硫堵的原因，我们不难制定出相应的处理方法。但是，要想彻底解决硫堵的问题，不论是ADA脱硫还是栲胶脱硫，都还存在一定的难度。在一定的工况下或一定的阶段，硫堵还是会在不同程度上存在。据资料介绍，栲胶浓度低也会造成硫堵，目前我厂还没有发现类似现象。当然栲胶浓度高有利于吸收和再生，但是对应的成本也要增加，若是含量2.0g／L栲胶就能解决的问题，则没有必要为了解决硫堵问题，而故意将栲胶提到3．0g／L去操作，因为栲胶含量过高，也会造成其他现象的发生，比如，栲胶浓度过高会造成脱硫溶液易发泡等问题。
