公司在科学发展观指导下，在搞好生产经营和项目建设的同时强化管理，全方位推进节能技改和资源综合利用，坚持用高新技术来改造传统产业，运用循环经济的思路和理念，摸索出适合本企业的可持续发展道路，实现了经济效益和环境效益、社会效益的同步发展。2012 年，克服了在工艺装备增加及质量提升增加能耗工序，而对能源消耗的需求不断提高等不利因素，通过节能技改、过程管控、指标考核、科学调配等手段，实现了增产降耗、能源消耗大幅下降，全年吨钢3综合能耗较 2011 年下降 5kgce，年回收利用各种副产煤气约 20.5 亿 m ，年减少外排废水约 380 万吨。
1、加强过程管控，对标挖潜，挖掘节能潜力。
通过过程管控，重点工序间形成科学合理用能，效果显著。对各配气站热值依据生产节奏及设备开动情况推行动态管理，燃气消耗明显优于去年同期。以焦炉煤气替代天然气供 500 套筒窑，混合煤气替代原三炼烤包焦炉煤气、高炉铁水包烘烤用低热值转炉煤气替代天然气等燃气优化措施的实施，热加工系统天然气消耗降幅较大，10 月份全公司天然气单耗创近年最好水平，有效降低了一次能源成本。全年累计吨材一次能源成本下降 6.56 元，节约能源成本 932 万元。
2、以技术改造为动力，投资 2.4 亿元，全面提升装备的节能水平和资源的综合利用能力，实现科学用能和经济用能。
通过电炉无电冶炼、高炉、高炉富氧喷煤、电渣炉控弧冶炼、电机变频改造、绿色照明厂区亮化、750 均热炉节能技术改造、高炉冲渣水余热回收利用、烧结新建余热锅炉等节能项目的实施，进一步提高了工艺及装备的节能水平及余热、余压、余能能力及能源的利用效率;所有项目均达到了预期的节能效果并取得了显著的效益。转炉、各加热炉、球团自产蒸汽的回收利用及蒸汽管网的分系统优化，为后续蒸汽发电项目创造了条件。TRT 余压发电投运后，3 台机组累计发电量为 2675.3 万 kWh，发电收益 936.4 万元;水泵节能改造目前完成 45 台，月可节电 60 万 KWh;750 四台均热炉投运后吨坯材费用由 194.19 元降为 133.25 元，吨坯材费用下降 60.9 元，降幅 31.3%。高炉冲渣水的可采暖 30 万平米，折标煤 8300 吨。
3、以政府支持为推力，促进节能技改进程
为了促进企业节能减排工作的全面开展，积极争取国家和地方的支持与奖励政策，2012 年，共获得国家及地方节能支持资金 3072 万元，有力地促进了企业在节能环保方面的投入力度及技改进度。
4、以标准化的体系建设为保障，理顺管理流程、规范管理行为
公司配备了能源计量及环境监测设备并实行量化管理，建立了“能源量化管理体系”，通过对能源计量的完善及对计量、监测数据的有效采集、处理、分析、控制，及时跟踪能源消耗动态及各项指标，为节能工作的进一步深化提供了科学依据，充分发挥了计量监测数据在节能工作中的推动和促进作用。同时，公司专门成立了“节能减排”、“能源管理”、“废旧回收与综合利用”、“降低物耗”四个专业工作委员会。建立起以《能源考核办法》、《物料消耗考核办法》、《废旧物资、固体废弃物回收及综合利用管理及考核办法》、《环境保护管理制度》为主线的一系列管理和考核制度，对照行业先进水平并结合本公司实际情况，制定各类资源消耗定额并予以实施考核，建立生产作业区、班组岗位责任制，调动职工节约、降耗、综合利用和实施清洁化生产的积极性，从制度和管理的角度为节能减排、发展循环经济提供有力的保证。
