我厂年产合成氨88kt，半水煤气H2S质量浓度1.5—3.0g/m3，脱硫采用两级脱硫，半水煤气脱硫采用888脱硫催化剂，变换气脱硫采用DDS脱硫催化剂。在几年的运行过程中，也出现了不少问题，我们根据溶液组分和脱硫实际情况，不断摸索，在888溶液中添加适量的栲胶，加上再生槽的改造，近一年来，脱硫系统运行稳定，塔阻控制比较平稳，硫黄回收率达到100%，脱硫效率完全达标，运行费用较低，效果良好。
1 工艺流程
半水煤气自气柜经洗气塔降温，洗涤后进入静电除焦，由罗茨机加压送往冷却塔，然后从底部进入脱硫塔，在脱硫塔内与自上而下的脱硫液逆流接触反应，吸收半水煤气中的H2S后，经清洗塔洗涤冷却，再静电除焦后送往压缩一段。
2 主要工艺参数
溶液循环量： 700m3/h
半水煤气流量： 32000m3/h
半水煤气温度： 20—40℃
半水煤气压力： 0.03—0.05MPa
脱S前H2S浓度： 1.5—3.0g/m3
脱S后H2S浓度： 80—150mg/m3
3 系统改造过程
表一：脱硫效果对比表
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栲胶脱S |
“888“+栲胶脱S |
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入口H2S |
1000mg/ m3 |
2500 mg/ m3 |
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幅盐含量 |
250g/L |
100g/L |
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因堵塔检修次数 |
每年3-4次 |
每年1次 |
3.1 2004年3月，针对溶液中副产物硫代硫酸
钠含量居高不下的状况，增加了富液反应槽，延长了硫氢酸根在系统中的反应时间，降低了HS–在再生槽中的浓度，有效抑制了硫代硫酸钠的生成。
3.2 为减少脱硫系统对外界的污染，实现脱硫系统的零排放，硫黄回收的残液要返回系统。残液对再生影响较大，为保证再生稳定，在2004年7月增加了残液沉淀槽，残液经沉淀，冷却再返回系统，把残液对再生的影响降低到最小。同时，确保了环保达标，降低了生产费用。
3.3 由于原再生槽体积小，在溶液循环量加大的情况下，再生反应时间短，2008年8月，更换了体积较大的再生槽，增加了再生时间，保证了催化剂充分氧化，提高了硫黄回收率，降低了Na2S2O3。
4 “888”+栲胶脱硫的优点
2006年以前，车间使用栲胶脱硫，其溶液粘度大，溶液中悬浮硫高，填料层易形成“积硫“现象，造成堵塔频繁，每年都3—4次因堵塔而停车扒填料影响生产。鉴于“888”脱硫催化剂有清塔，粘度小等优点，车间决定在栲胶脱硫中加入“888” 脱硫催化剂。加入后运行效果较好，在脱硫系统入口硫持续增高的情况下，出口硫均在指标之内，塔阻力也较正常。表附两种脱硫方式效果对比
5 系统运行出现的问题及处理
2008年底，由于原料煤紧张，原料质量波动较大，半水煤气中H2S含量高达到3g/L，超出系统负荷。造成出口硫超标，副盐Na2S2O3含量由30g/L上升到80g/L，塔压差上涨。在这种情况下，我们加大了“888”的用量，逐渐让“888”脱硫催化剂占主导地位，不仅保证了脱硫效率，而且充分利用了888能清除塔内沉积硫的优点，使系统压差稳定在60mmHg左右，脱硫塔压差10—20mmHg 。
6 小结
888性能优越，再生S颗粒大，易浮选，净化度高，既可以脱除无机硫，又可以脱除部分有机硫，同时能清除塔内沉积硫，能有效减小堵塔的可能，栲胶脱硫效率高，两者能实现很好的优势互补。
